擠壓機(jī)生產(chǎn)鋁型材的工藝條件及技術(shù)控制點(diǎn)

更新時(shí)間：2023-05-16 08:56:12點(diǎn)擊次數(shù)：1678次字號(hào)：T|T

擠壓機(jī)生產(chǎn)鋁型材的工藝條件及技術(shù)控制點(diǎn)：

1.鋁棒的加熱溫度

鋁的允許加熱的上限溫度為550℃，下限溫度為320℃，為了確保制品的組織、性能，擠壓時(shí)錠坯的加熱溫度不宜過(guò)高，應(yīng)盡量降低擠壓溫度。為了獲得較高的機(jī)械性能，應(yīng)選擇較高的擠壓溫度。然而，對(duì)于6063合金，一般擠壓溫度高于540℃時(shí)，型材的機(jī)械性能不再增加，低于480℃時(shí)，抗拉強(qiáng)度有不合格的危險(xiǎn)。鋁棒溫度鋁棒溫度應(yīng)保持在400-540°C之間（以6xxx系鋁合金為例），盡量是470-500°C。太高會(huì)引起撕裂現(xiàn)象，太低會(huì)減低擠壓速度（因鋁料必須軟化）擠壓的摩擦力大部分會(huì)轉(zhuǎn)化為熱量，導(dǎo)致溫度上升，溫度的上升與擠壓速度及擠壓壓力成正比。這就是大家常說(shuō)的三溫：鋁棒溫度、模具溫度、擠壓筒溫度，另一個(gè)就是擠壓速度一定要控制好。

出口溫度出口溫度應(yīng)保持在550-575°C之間，起碼也要在500-530°C之上，不然鋁合金內(nèi)的鎂和就不能熔化而影響金屬性能。但絕不能高過(guò)固熔相線，太高的出口溫度會(huì)導(dǎo)致撕裂現(xiàn)象，并且影響型材的表面品質(zhì)。擠壓溫度過(guò)高將會(huì)使產(chǎn)品出現(xiàn)氣泡、裂紋及由于模具工作粘鋁而造成的產(chǎn)品表面劃痕嚴(yán)重，甚至出現(xiàn)毛刺等缺陷。因此，為了獲得高表面質(zhì)量的產(chǎn)品，常采用較低的擠壓溫度。為了提高鋁材擠壓生產(chǎn)效率，好的設(shè)備也是關(guān)鍵，特別是鋁材擠壓機(jī)、鋁棒加熱爐、模具加熱爐這三大件，另外重要的是要有一個(gè)好的擠壓班廠及擠壓工。

2. 擠壓筒的加熱溫度

模具的成分多為合金鋼，由于導(dǎo)熱性差，為避免產(chǎn)生熱應(yīng)力，擠壓前擠壓筒要預(yù)熱，為確保擠壓制品的質(zhì)量，并且具有良好的擠壓效應(yīng)，擠壓筒溫度可取400℃－450℃。

3.擠壓溫度

熱擠壓時(shí)，加熱溫度一般是合金熔點(diǎn)溫度的0.75-0.95倍，擠壓過(guò)程中溫度控制在500℃左右。

溫度和時(shí)間是兩個(gè)人工時(shí)效需要嚴(yán)格控制的指標(biāo)。在人工時(shí)效爐內(nèi)，每個(gè)部位的溫度都必須一樣。低溫時(shí)效雖然能提高型材的強(qiáng)度，但所需的時(shí)間也需相應(yīng)地拉長(zhǎng)。要達(dá)到優(yōu)良金屬物理性能必須：選取適當(dāng)?shù)匿X合金及其優(yōu)良的型態(tài)，選擇適當(dāng)?shù)拇慊鹄鋮s方式，應(yīng)用合適的時(shí)效溫度及控制時(shí)效時(shí)間成品率，成品率是生產(chǎn)效率的另一重要指標(biāo)。完全的成品率理論上是不可能實(shí)現(xiàn)的，因?yàn)閿D壓切頭和因牽引機(jī)及拉伸機(jī)夾痕而切掉的料材是無(wú)可避免的。

加上擠壓時(shí)出現(xiàn)的廢品、碰傷、產(chǎn)前試料、換模試機(jī)等，一般成品率都只能達(dá)到85%左右，國(guó)內(nèi)的擠壓廠一般都只能達(dá)到70%-75%的成品率。

4.擠壓速度

擠壓速度快雖然可以提高生產(chǎn)力，但擠壓速度過(guò)快會(huì)影響材料的擠壓性和使擠壓溫度過(guò)高，因此必須控制好擠壓速度?？紤]金屬與合金的可擠壓性，制品質(zhì)量要求及設(shè)備的能力限制，本設(shè)計(jì)的擠壓速度取40-60m/min。

5.擠壓比

擠壓比計(jì)算公式：擠壓筒的面積/型材的截面積

擠壓比：衡量此型材是否可以在該臺(tái)擠壓機(jī)擠壓的重要參數(shù)之一。

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